就橡胶本身的特性来说，注射成型以其独有的优势目前已经成为橡胶制品成型的主流方式。注射工艺就是通过塑化缸的加温和塑化螺杆的搅拌、剪切，将胶料温度升高到其流动性最好的状态，再通过较高的注射压力，将此状态的胶料注射到锁模（抽真空）的模腔中，进行加压和加温，使橡胶进行硫化。在整个过程中，时间、压力和温度三要素决定了生产的效率和质量。
    首先，注射成型能够提高制品质量。通过先锁模后注射并进行保压，可以持续稳定的传递制品成型所需要的压力，使制品能够在可控的压力、温度和时间下进行硫化。注射成型能够提高制品的致密性和功能性（尤其是减震制品的功能性）。
    其次，注射成型可大幅提高生产效率。通过注射单元的塑化功能，大幅度提高胶料的流动性，使其以比较高的温度充满模腔并立刻开始硫化，通过合理的参数设置，注射工艺可比模压工艺缩短30~50%的硫化时间。
    再次，注射成型工艺能够大幅度降低工人劳动强度、减少胶料浪费和电力消耗等。